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铅酸蓄电池行业急需规整体系
[2014/7/22]
铅酸蓄电池的主要原料铅可回收使用,只要出台废旧电池回收的相关产业政策,正确引导市场,就能够有效地解决我国有色金属短缺、铅污染等诸多环境问题。
国内废铅酸蓄电池回收铅技术主要有两种:一种是火法工艺回收,另一种是湿法冶炼工艺。火法回收处理会产生大量的铅蒸气和二氧化硫,铅的回收率最高仅为 85%,其余15%的铅以废渣或废气的形式排入环境,成为危害严重的重金属污染源。湿法冶炼工艺程序复杂,也存在大量的污染环节。
但我国目前缺乏完整系统的回收体系,回收处于一种无序状态,多家收购、多管齐下,分散经营,据了解,一些小型再生铅厂的回收生产工艺还基本停留在原始的火法工艺,缺乏收尘设施,环境污染严重,铅的回收率最高仅为85%,其余15%的铅以废渣或废气的形式排入环境。
另外,由于废铅酸电池中的铅有50%以上以硫酸铅形式存在,在火法冶炼过程中除产生较严重的铅污染外,还存在着很严重的二氧化硫污染。我国是一个蓄电池使用大国,全国约有4000万辆汽车,按每辆车用蓄电池含铅30公斤、蓄电池使用寿命2年计算,每年需蓄电池铅60万吨。
根据中国科学院高能物理研究所、中国环境科学研究院和中国轻工业清洁生产中心联合编制的《铅酸蓄电池生产及再生污染防治技术政策》(下称《技术政策》)提出的目标,力争到 2015年,我国达到清洁生产二级水平的铅酸蓄电池生产企业及再生铅企业分别占企业总数60%、70%以上;废铅渣全部无害化处置,再生铅熔炼金属回收率大于97%。到2020年,达到清洁生产二级水平的铅酸蓄电池生产及再生铅企业分别占企业总数80%、85%以上。
据了解,对于上述通知和有关部门出台的相关政策,铅酸蓄电池企业反应冷淡。
在一些企业中,特别是中小企业宁可缴纳排污费,也不愿投资治理,道理很简单,缴纳排污费有人认账,弄好了还可以返回一部分,但如果投资治理,初期投入不说,每年的治污设备运行费可能比上缴的排污费更多。上特别是一些承包企业和租赁企业,很少考虑污染治理设备投资问题,而是以牺牲环境为代价来换取一己之利。
“其实,铅酸蓄电池行业的无害化处理空间相当大。技术改造的投入也是完全能收回来的。”铅酸蓄电池行业一位专家说,过去,全国动力型铅酸蓄电池生产企业几乎全部采用传统的外化成工艺生产,外化成工艺是在化成槽中完成极板化成,化成后的极板因含各种“杂质”和硫酸,需要大量清水冲洗,这两道工序用水量约占到整个蓄电池生产用水的90%,导致能耗、重金属污染居高不下。
而如果采用内化成工艺技术,减排的效果就会非常明显,内化成工艺取消了外化成工艺的极板槽化成、极板水洗、二次干燥、电池补充充电四道涉及耗能及主要废水产生工序,从源头上解决了传统动力电池外化成生产过程的三废产生量大、处理难的难题。测算数据显示,与外化成工艺相比,内化成工艺可节能28.5%、节水90%。
国内废铅酸蓄电池回收铅技术主要有两种:一种是火法工艺回收,另一种是湿法冶炼工艺。火法回收处理会产生大量的铅蒸气和二氧化硫,铅的回收率最高仅为 85%,其余15%的铅以废渣或废气的形式排入环境,成为危害严重的重金属污染源。湿法冶炼工艺程序复杂,也存在大量的污染环节。
但我国目前缺乏完整系统的回收体系,回收处于一种无序状态,多家收购、多管齐下,分散经营,据了解,一些小型再生铅厂的回收生产工艺还基本停留在原始的火法工艺,缺乏收尘设施,环境污染严重,铅的回收率最高仅为85%,其余15%的铅以废渣或废气的形式排入环境。
另外,由于废铅酸电池中的铅有50%以上以硫酸铅形式存在,在火法冶炼过程中除产生较严重的铅污染外,还存在着很严重的二氧化硫污染。我国是一个蓄电池使用大国,全国约有4000万辆汽车,按每辆车用蓄电池含铅30公斤、蓄电池使用寿命2年计算,每年需蓄电池铅60万吨。
根据中国科学院高能物理研究所、中国环境科学研究院和中国轻工业清洁生产中心联合编制的《铅酸蓄电池生产及再生污染防治技术政策》(下称《技术政策》)提出的目标,力争到 2015年,我国达到清洁生产二级水平的铅酸蓄电池生产企业及再生铅企业分别占企业总数60%、70%以上;废铅渣全部无害化处置,再生铅熔炼金属回收率大于97%。到2020年,达到清洁生产二级水平的铅酸蓄电池生产及再生铅企业分别占企业总数80%、85%以上。
据了解,对于上述通知和有关部门出台的相关政策,铅酸蓄电池企业反应冷淡。
在一些企业中,特别是中小企业宁可缴纳排污费,也不愿投资治理,道理很简单,缴纳排污费有人认账,弄好了还可以返回一部分,但如果投资治理,初期投入不说,每年的治污设备运行费可能比上缴的排污费更多。上特别是一些承包企业和租赁企业,很少考虑污染治理设备投资问题,而是以牺牲环境为代价来换取一己之利。
“其实,铅酸蓄电池行业的无害化处理空间相当大。技术改造的投入也是完全能收回来的。”铅酸蓄电池行业一位专家说,过去,全国动力型铅酸蓄电池生产企业几乎全部采用传统的外化成工艺生产,外化成工艺是在化成槽中完成极板化成,化成后的极板因含各种“杂质”和硫酸,需要大量清水冲洗,这两道工序用水量约占到整个蓄电池生产用水的90%,导致能耗、重金属污染居高不下。
而如果采用内化成工艺技术,减排的效果就会非常明显,内化成工艺取消了外化成工艺的极板槽化成、极板水洗、二次干燥、电池补充充电四道涉及耗能及主要废水产生工序,从源头上解决了传统动力电池外化成生产过程的三废产生量大、处理难的难题。测算数据显示,与外化成工艺相比,内化成工艺可节能28.5%、节水90%。
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